電泳涂裝常見(jiàn)問(wèn)題和解決方法（下篇）

這篇文章是接著(zhù)上篇的，所以下面我們和湖北電泳漆生產(chǎn)廠(chǎng)家一起來(lái)繼續了解下電泳涂裝常見(jiàn)問(wèn)題和解決方法：

9.干漆跡      

由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時(shí)間過(guò)長(cháng)，或電泳后清洗不充分，致使附著(zhù)在濕電泳漆膜上的槽液干結，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱(chēng)為干漆跡。     

(1)形成原因      

1)電泳至水洗之間的時(shí)間太長(cháng)。      

2)水洗不完全，電泳后水洗不充分。     

3)槽液溫度偏高。     

4)環(huán)境濕度低。     

(2)解決方法      

1)在工藝設計時(shí)應注意，被涂物從電泳槽出槽到電泳后清洗之間的時(shí)間宜選在1 min之內。  

2)強化水洗，使被涂物清洗較完全。

3)適當降低槽液溫度。     

4)提高泳涂環(huán)境濕度。 

10.二次流痕      

按正常工藝電泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夾縫結構處烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現象稱(chēng)之為二次流痕。     

(1)形成原因      

1)電泳后水洗不良。      

2)槽液的固體含量過(guò)高，水洗水的含漆量偏高。     

3)被徐物的結構不當。  

4)進(jìn)入烘干室時(shí)升溫過(guò)急。     

(2)解決方法      

1)強化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40℃)。     

2)適當調低槽液的固體含量，補加OF液，降低水洗水中的含漆量。     

3)改進(jìn)被涂物的結構，開(kāi)供排液的工藝孔。  

4)強化晾干的功能，為改良漆液的流動(dòng)性，將晾干室的溫度調到30-40℃，并在被涂物進(jìn)人烘干室之前進(jìn)行加熱(60-100℃，10min )，以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。 

11.再溶解      

泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜變薄、失光、針孔、露底等現象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱(chēng)之為再溶解。     

(1)形成原因      

1)被涂物電泳后在電泳槽或UF水洗液中停留時(shí)間過(guò)長(cháng)。      

2)槽液的pH值偏低，溶劑含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;沖洗壓力過(guò)高，沖洗時(shí)間過(guò)長(cháng)。      

3)設備故障，造成停鏈。     

(2)解決方法      

1)在間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應立即從槽中取出;在連續式生產(chǎn)場(chǎng)合，應帶電出槽。在UF液水洗槽中停留時(shí)間不宜超過(guò)1 min。      

2)將槽液和UF水洗液的pH值嚴格控制在工藝規定范圍內。每次UF液沖洗時(shí)間應控制在20s左右，沖洗壓力不應超過(guò)0.15MPa。  

3)應及時(shí)排除設備故障、停鏈。 

12.涂面斑印      

由于底材表面污染，在電泳涂裝后，千漆膜表面仍有可見(jiàn)的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱(chēng)之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。     

(1)形成原因      

1)磷化后水洗不充分(不良)。     

2)磷化后水洗水的水質(zhì)不良。      

3)預處理過(guò)的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預處理過(guò)的表面上。     

(2)解決方法      

1)強化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。  

2)加強磷化后水洗水的管理;新鮮去離子水洗后的滴水電導不應超過(guò)50μs/cm。 3)注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止預處理過(guò)的表面再污染，防止掛具上滴 水。  

13.漆面不勻、粗糙

烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽(yáng)面。這種電泳漆膜弊病稱(chēng)為漆面不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光，漆膜外觀(guān)不豐滿(mǎn)，重則手感不好(用手摸有粗糙的感覺(jué))。如果在電泳過(guò)程中處在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無(wú)光澤，這種現象稱(chēng)為”L“效果不好。     

(1)形成原因     

1)被涂物表面的磷化膜不均和過(guò)厚，磷化后的水洗不充分。     

2)槽液的固體含量過(guò)低，槽液中有細小的凝聚物、不溶性的顆粒，槽液過(guò)濾不良。    

3)槽液的顏基比過(guò)高。     

4)槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，槽液電導率太高。    

5)槽液中的溶劑含量過(guò)低。     

6)在被涂物周?chē)垡旱牧魉偬突虿涣鲃?dòng)。    

7)槽液的溫度低。     

(2)解決方法    

1)改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。    

2)提高槽液的固體含量，控制其在工藝規定的范圍內，加強槽液的全過(guò)濾，尤其要除去易沉降的質(zhì)量較重的小顆粒。     

3)減少色漿的補加量，降低槽液的顏基。  

4)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子含量和電導率。    

5)添加溶劑，提高槽液中有機溶劑含量。    

6)在電泳過(guò)程中加強槽液的循環(huán)和攪拌。     

7)將槽液的溫度嚴格地控制在工藝規定的范圍內。 

14.帶電入槽階梯缺陷      

在連續式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場(chǎng)合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜缺陷，這種缺陷一般為帶電入槽階梯缺陷。     

(1)形成原因      

1)人槽部位液面有泡沫浮游(積聚)，泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的漆包裹。     

2)被涂物表面濕潤不均或有水滴。  

3)入槽段電壓過(guò)高，造成強烈的電解反應，在被涂物表面產(chǎn)生大量的電解氣體。     

4)運輸鏈(被涂物的人槽)速度太慢或有脈動(dòng)。     

(2)解決方法      

1)加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。      

2)吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干(或均勻地全濕)狀態(tài)進(jìn)人電泳槽。     

3)降低入槽段的電壓，在人槽段減少或不設電極。      

4)加快運輸鏈速度，一般鏈速在2m/min以下易產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，鏈速應均勻脈動(dòng)。