電泳涂裝常見(jiàn)問(wèn)題和解決方法（上篇）

電泳涂裝方法，所產(chǎn)生的漆膜缺陷雖與一般漆膜缺陷相同，但產(chǎn)生原因及解決方法不同

 1.顆粒（疙瘩）  

在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見(jiàn)的）較硬的粒子，稱(chēng)為顆粒。  

（1）形成原因 

 1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他異物，槽液過(guò)濾不良。 

2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過(guò)高。 

3）烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。  

4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。 

5）涂裝環(huán)境臟。 

（2）解決方法  

1）減少塵埃帶入量，加強電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)的漆液應全部經(jīng)過(guò)濾裝置，推薦用25μm精度的過(guò)濾袋過(guò)濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和金屬裸露處，嚴格控制pH值和堿性物質(zhì)，防止樹(shù)脂析出或凝聚。  

2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢流補充。清洗液要過(guò)濾，減少泡沫。 

 3）清理烘干室，清理空氣過(guò)濾器，檢查平衡系統和漏氣情況。 

 4）加強磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過(guò)濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。 

 5）涂裝環(huán)境應保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應設置間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。

 2.陷穴（縮孔）  

由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5-3.0mm，不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱(chēng)為縮孔。  

（1）形成原因  

1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。 

2）被涂物被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。  

3）預處理脫脂不良，磷化膜上有油污。 

4）電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。 

5）烘干爐內不凈或循環(huán)風(fēng)內含油分。 

6）槽液內顏基比失調。  

7）補給退奧或樹(shù)脂溶解不良（不溶解粒子）。 

（2）解決方法  

1）在槽液循環(huán)系統應設脫脂過(guò)濾袋，以除去污物。  

2）保持涂裝環(huán)境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無(wú)油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進(jìn)入電泳槽，設置間壁。  

3）加強預處理的脫脂工序。  

4）保持電泳后的沖洗水質(zhì)，加強清洗液的過(guò)濾，在沖洗后至烘干爐之間要設防塵通廊。

5）保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區升溫不宜過(guò)急。 

6）保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。 

7）補加新漆時(shí)應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應過(guò)濾。 

3.針孔  

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現象稱(chēng)為針孔，它與陷穴（麻坑）的區別是：后者在凹坑的中心部一般有稱(chēng)為核心的異物，凹坑的周?chē)瞧崮ざ逊e凸起。  

（1）形成原因  

1）再溶解性針孔。泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。 

2）氣體針孔。在電泳過(guò)程中，由于電解反應激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過(guò)程中氣泡破裂而出現針孔。 

3）帶電入槽階梯式針孔。發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線(xiàn)露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉的漆膜內或是槽液表面的泡沫附著(zhù)在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。  

（2）解決方法  

1）工件經(jīng)泳涂成膜后，離開(kāi)槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。 

2）在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規定的范圍之內。要求定期化驗槽內各種離子濃度，如超標，要排放超濾液，對極液也要控制在規范之內。在磷化膜孔隙率高的情況下，易含氣泡，因此應遵守工藝規定的溫度（陰極電泳溫度一般為28-30℃）  

3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消耗堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式時(shí)，防止運輸鏈速度過(guò)低。  

4）為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內溶劑含量（不能過(guò)高）及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。 

4.膜厚太薄  泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規定的膜厚。 

(1)形成原因  

1)槽液的固體含量過(guò)低。  

2)泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。

3)槽液溫度低于工藝規定的溫度范圍。 

4)槽液中的有機溶劑含量偏低。 

5)槽液老化，使濕漆膜電阻過(guò)高，槽液電導率低。  

6)極板接觸不良或損失，陽(yáng)極液電導太低，被涂物通電不良。 

7)電泳后沖洗過(guò)程中UF液清洗時(shí)間過(guò)長(cháng)，產(chǎn)生再溶解。 

8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。  

(2)解決方法  

1)提高固體含量，保證固體含量穩定在工藝規定的范圍內，固體含量的波動(dòng)盡量控制在0.5%(質(zhì)量分數)以下。  

2)提高泳涂電壓和延長(cháng)泳涂時(shí)間，使其控制在合適范圍內。  

3)注意定期清理?yè)Q熱器，檢查其是否堵塞，加熱系統及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規定的范圍內。  

4)添加有機溶劑調整劑，使其含量達到工藝規定的范圍。  

5)加速槽液更新或添加調整劑，提高槽液電導和降低濕涂膜電阻。  

6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結垢，要定期清理或更換極板，提高陽(yáng)極液電導，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著(zhù)。      

7)縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解。     

 8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值達到工藝范圍內。 

5.漆膜過(guò)厚  被涂工件表面的干漆膜厚度超過(guò)所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規定的膜厚。 

(1)形成原因  

1)泳涂電壓偏高。 

2)槽液溫度偏高。  

3)槽液的固體含量過(guò)高。  

4)泳涂時(shí)間過(guò)長(cháng)(如懸鏈停止等)。  

5)槽液中的有機溶劑含量過(guò)高，槽液熟化時(shí)間太短。 

6)工件周?chē)h(huán)效果不好。     

7)槽液電導率高。      

8)陰陽(yáng)極比不對，陽(yáng)極位置布置不當。    

 (2)解決方法      

1)調低泳涂電壓。      

2)槽液溫度不能高出工藝規定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過(guò)高將會(huì )影響槽液的穩定性，維持槽液在工藝規定的溫度范圍內。     

3)將固體含量降到工藝規定之內，固體含量過(guò)高不僅使漆膜過(guò)厚，而且表面帶出槽液多，增加后沖洗的困難。      

4)控制泳涂時(shí)間，在連續生產(chǎn)時(shí)應盡可能避免停鏈。      

5)控制槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(cháng)新配槽的熟化時(shí)間。    

6)檢查泵、過(guò)濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調整之。      

7)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。  

8)調整極比和陽(yáng)極布置的位置。 

6.水滴跡      

電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。     

(1)形成原因      

1)濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。     

2)在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著(zhù)的水滴未揮發(fā)掉(晾干區濕度太高)或未吹掉。      

3)烘干前從掛具上滴落的水滴。      

4)電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。     

5)純水洗的純水量不足。      

6)所形成的濕電泳漆膜(過(guò)厚、組成松軟、電滲性差等)的抗水滴性差。  

7)進(jìn)人烘干室后溫升過(guò)急。    

 (2)解決方法      

1)在烘干前吹掉水滴，降低晾干區的溫度，將晾干區的溫度調整到30-40℃。     

2)采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。      

3)吹掉積存的清洗水或開(kāi)工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問(wèn)題。    

4)提供足夠量的純水。      

5)改變工藝參數或涂料組成來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性:  

6)在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急，或增加預加熱工序(60-100℃，10min)。 

7.異常附著(zhù)

被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長(cháng)，其結果是在這部位呈堆積狀態(tài)附著(zhù)。     

(1)形成原因      

1)被涂物表面導電不均勻，致使局部電流密度過(guò)大。     

a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。      

b.被涂物表面污染(有黃銹、清洗劑、焊藥等)。      

c.預處理工藝異常:脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍色斑、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著(zhù)稱(chēng)為預處理異常附著(zhù)。      

2)槽內雜質(zhì)離子污染，電導率過(guò)大，槽液中有機溶劑含量過(guò)高;灰分太低。  3)泳涂電壓過(guò)高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。     

(2)解決方法      

1)嚴格控制被涂物(白件)表面的質(zhì)量，使其無(wú)銹跡、焊藥等。要嚴格控制預處理各道工序，改進(jìn)預處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應無(wú)黃銹、藍色斑。      

2)嚴格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來(lái)控制雜質(zhì)離子含量和有機溶劑含量。如果灰分過(guò)低，則添加色漿。  

3)泳涂電壓不能超過(guò)工藝規定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。 

8.泳透力低      

復雜的被涂工件的箱形(夾層)結構或背離電極部分涂不上漆或者涂得過(guò)薄的現象稱(chēng)為泳透力低。      

(1)形成原因      

1)所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。     

2)泳涂電壓過(guò)低。      

3)槽液的固體含量偏低。     

4)槽液攪拌不足。     

(2)解決方法      

1)為使箱式結構(像汽車(chē)車(chē)身或駕駛室那樣的被涂物)能泳涂上漆。根本的措施是選用泳透力高的材料，至少要選用75 %(一汽鋼管法)的泳透力，嚴格檢測進(jìn)廠(chǎng)電泳漆和槽液的泳透力。  

2)適當升高泳涂電壓。  

3)及時(shí)補加漆，確保固體含量在工藝規定的范圍。 

4)加強槽液的攪拌。 

我們湖北電泳漆生產(chǎn)廠(chǎng)家就給大家介紹這些，還有一部分問(wèn)題下篇會(huì )繼續介紹。